国内塑胶行业的挤出机大致分为两类，一种是单螺杆挤出机，一种是双螺杆挤出机，因为这两种设备都有各自的特点，所以在塑胶行业都广泛应用。

　　那么这两种挤出机各有什么优势，他们之间又有着什么样的区别呢？如何根据不同原料选取螺杆参数？

　　单螺杆挤出机顾名思义，挤出机筒体内有一根螺杆。一般在有效长度上分为三段，按螺杆直径大小、螺距、螺深确定三段有效长度，一般按各占三分之一划分。

　　第一段：从料口的最后一段螺纹开始，叫输送段。物料在此处要求不能塑化，但要预热、受压挤实，过去老挤出理论认为此处物料是松散体，后来通过证明此处物料实际是固体塞，就是说这里物料受挤压后是一固体象塞子一样，因此只要完成输送任务就是它的功能了。

　　第二段，叫压缩段。此段螺槽体积由大逐渐变小，并且温度要达到物料塑化程度，此处产生压缩（由输送段三，在这里可压缩到一，这叫螺杆的压缩比——3:1，有的机器也有不同），完成塑化的物料进入到第三段。

　　第三段：计量段。此处物料保持塑化温度，只是象计量泵那样准确、bwin必赢官网入口定量输送熔体物料，以供给机头，此时温度不能低于塑化温度，一般略高点。

　　单螺杆挤出机主要应用于管材、片材、板材、异型材的挤出，部分改性材料造粒。

　　双螺杆挤出机包含以下多个系统，螺杆系统主要完成物料的塑化及输送过程，对制出成品的性能质量影响非常大。

　　①喂料系统：包含料斗、搅拌电机、喂料电机。可预防物料堆积，便于其顺利进入进料口。

　　③冷却系统：使用导热油或水组成的换热系统降低机身热量，从而达到有效控制筒体温度的作用。

　　④液压换网系统：使用可更换的过滤网拦截杂质，提高塑化程度，保证产出物料的质量的均一性和稳定性。

　　⑦螺杆系统：挤出机最重要的组成部分，可分为输送段、熔融段（排气口）、塑化段（真空口）、排料段。

　　平行双螺杆挤出机的螺杆系统一般分为4段：输送段、熔融段（排气口）、塑化段（真空口）、排料段。

　　④排料段：输送和增压，形成一定压力，使物料更紧密，同时进一步混合，达到挤出造粒的目的。

　　②导程使用效果：导程越多，则螺杆挤出量增加，物料停留时间越短，物料混合能力越弱。

　　③ 小导程的通常使用方法：组合上逐渐减小，用于输送段、熔融段、塑化段，起到增压，提高熔融；提高混合物的均化程度及输送量的稳定性。

　　①方向分类：有正向和反向。正向，促进物料流动及实现其功能；反向，也称为反旋，对物料的输送有回流作用，延长物料停留时间，增强塑化能力，提高混料效果。

　　③作用与效果：正向时，增大交错角，降低输送能力，延长停留时间，提高塑化程度。针对分散而言，角度越大效果越明显；分散混合一般在角度45°时最好，其次是30°，最差是60°。

　　④ 头数的作用效果：正向时，头数越少，挤出输送能力越大，扭矩越大，混合效果也越优，但剪切作用越少；反向时，头数越少，挤出输送能力越小，混合效果越优。

　　让我们从价格，操作性，螺杆等方面具体了解一下这两种挤出机到底有什么区别。

　　单螺杆挤出机结构简单，价格低；双螺杆结构复杂，价格高。双螺杆挤出机大概是比单螺杆挤出机贵了到1倍左右。个别会更高，具体因厂家，型号而异。

　　对于操作来说，实际上两者相差并不是很大。但是单螺杆挤出机的工艺，配方较为简单，而双螺杆挤出机的工艺，工艺，配方会更加复杂一些。

　　双螺杆螺纹可根据料的情况和操作人的心情随意组合螺纹。单螺杆就比较死板，不能组合螺杆。

　　双螺杆挤出机产量大，挤出速度快，单位产量耗能低，而单螺杆差之。双螺杆挤出机的效率大部分是单螺杆挤出机的大约1倍左右。具体依厂家，型号而定。

　　简单来说就是单螺杆适合聚合物的塑化挤出，适合颗粒料的挤出加工，如：成型，吹膜、注塑等，使用材料范围广；

　　双螺杆挤出机具有很好的混炼塑化能力，比较适合塑料的改性。而且双螺杆挤出机可以制造双色。

　　就维修方面来说，单螺杆会比双螺杆更加简单一些，因为单螺杆的结构比较简单，便于修理。

　　单螺杆挤出机的输送主要依靠物料与机筒间所产生的摩擦力，异向双螺杆挤出机为正向输送，有强制将物料推向前进的作用，并且异向双螺杆挤出机在两根螺杆的啮合处还对物料产生剪切作用。（针对异向双螺杆挤出机）

　　单螺杆挤出机中速度分布相对来说比较明确并且易于描述，异向双螺杆挤出机中的情况则相当复杂并且描述困难。这主要是由于其螺杆有啮合区，发生在啮合区的复杂流动使其具有混合充分、热传递均匀、熔融能力强、排气性能良好等许多优点，但难以准确地分析啮合区的流动状态。（针对异向双螺杆挤出机）

　　双螺杆挤出机的应用举例：玻纤增强、阻燃料造粒(如PA6、PA66、PET、PBT、PP、PC增强阻燃等)，高填充料造粒(如PE、PP填充75% CaCO3)，热敏性物料造粒(如PVC、XLPE电缆料)，浓色母粒(如填充50%色粉)，防静电母粒、合金、着色、低填充共混造粒，电缆料造粒(如护套料、绝缘料)，XLPE管材料造粒(如用于热水交联的母粒)，热固性塑料混炼挤出(如酚醛树脂、环氧树脂、粉末涂料)，热熔胶、PU反应挤出造粒(如EVA热熔胶、聚氨脂)，K树脂、SBS脱挥造粒等。

　　单螺杆挤出机应用举例：适用于PP-R管、PE燃气管、PEX交联管，铝塑复合管，ABS管、PVC管、HDPE硅芯管及各种共挤复合管；适用于PVC、PET、PS、PP、PC等型材及板材的挤出，其它各种塑料的挤出如丝、棒等；调节挤出机转速及改变挤出螺杆的结构可适用于生产PVC、聚烯烃类等各种塑料异型材。

　　①非结晶性塑料，无明显熔点，玻璃化温度140°～150℃，熔融温度215℃～225℃，成型温度250℃～320℃。

　　②粘度大，对温度较敏感，在正常加工温度范围内热稳定性较好，300℃长时停留基本不分解，超过340℃开始分解，粘度受剪切速率影响较小。

　　a．L／D针对其热稳定性好，粘度大的特性，bwin必赢官网入口为提高塑化效果尽量选取大的长径比。

　　由于其融熔温度范围较宽，故采用渐变型螺杆。L1=30％全长，L2=46％全长。

　　b．压缩比ε由渐变度A需与熔融速率相适应，但目前融熔速率还无法计算得出，根据PC从225℃融化至320℃之间可加工的特性，其渐变度A值可相对取中等偏上的值,在L2较大的情况下，普通渐变型螺杆ε=2～3。

　　c．因其粘度高，吸水性强，故在均化段之前，压缩段之后于螺杆上加混炼结构，以加强固体床解体，同时，可使其中夹带的水份变成气体逸出。

　　①玻璃化温度105℃，熔融温度大于160℃，分解温度270℃，成型温度范围很宽。

　　a．L／D选取长径比为20～22的渐变型螺杆，视其制品成型的精度要求一般L1=40％， L2=40％。

　　①结晶性塑料，种类较多，种类不一样，其熔点也不一样，且熔点范围窄，一般所用PA66其熔点为260℃～265℃。

　　b．压缩比，一般选取3～3.5，其中防止过热分解h3=0.07～0.08D。

　　c．因其粘度低，故止逆环处与机筒间隙应尽量小，约0.05，螺杆与机筒间隙约0．08，如有需要，视其材料，前端可配止逆环，射嘴处应自锁。

　　①熔点250℃～260℃，吹塑级PET则成型温度较广一点，大约255℃～290℃。

　　b. 采用低剪切、低压缩比的螺杆，压缩比ε ，一般取1.8～2，同时剪切过热导致变色或不透明h3=0.09D。

　　①无明显熔点，60℃变软，100℃～150℃粘弹态，140℃时熔融，同时分解，170℃分解迅速，软化点接近于分解点，分解释放于HCl气体。

　　e . 为防止藏料，无止逆环，头部锥度20°～30°，对软胶较适应，如制品要求较高，可采用无计量段，分离型螺杆，此种螺杆对硬质PVC较适合，而且为配合温控，加料段螺杆内部加冷却水或油孔，机筒外加冷水或油槽，温度控制精度±2℃左右。

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